隨著新規(guī)的實行企業(yè)加強(qiáng)自我規(guī)范通過各種方式來降低煙塵帶來的污染。通過高溫靜電除塵、SCR 脫硝和半干法脫硫工藝等方法來實現(xiàn)對玻璃制造過程中產(chǎn)生的粉塵、NOx及SOx等污染物進(jìn)行治理，符合國家節(jié)能減排的要求促進(jìn)經(jīng)濟(jì)的發(fā)展。在玻璃生產(chǎn)制造的流程中應(yīng)該加強(qiáng)對污染物的除塵和治理,充分對煙氣中的硫化物進(jìn)行凈化,使排出的煙氣達(dá)到相關(guān)排放標(biāo)準(zhǔn),實現(xiàn)玻璃的清潔生產(chǎn)。下面介紹的是玻璃窯爐煙氣的特征及脫硫存在的問題。

一、玻璃窯爐煙氣的特征

目前我國玻璃生產(chǎn)工藝通常采用的燃料是重油、焦粉、天然氣等一般在進(jìn)行生產(chǎn)時排煙溫度在400 ～550 ℃這些燃料在燃燒的時候通常會產(chǎn)生較大污染污染物包括SOx、粉塵和NOx等幾類。一般來說燃燒過程中排放出來的污染物受燃料種類、配料的比例、燃燒過程中煙氣含量等因素的影響所排放的煙氣濃度為500～3 000 mg /Nm3生產(chǎn)玻璃的窯爐里所排放的NOx濃度為1 200～3 000 mg / Nm3煉制的過程中窯爐所產(chǎn)生的粉塵具有粒徑小的特點污染氣體也同時具有含堿量高、附著性強(qiáng)、腐蝕性強(qiáng)的特性如果燃燒之后不對這些污染氣體和粉塵進(jìn)行處理造成環(huán)境污染的后果將會十分嚴(yán)重。使用不同的燃料所產(chǎn)生粉塵的濃度也不盡相同其濃度大約在300～1 200 mg /Nm3 范圍內(nèi)波動。從以上數(shù)據(jù)中可以得出玻璃在生產(chǎn)的過程中所產(chǎn)生的煙塵污染物已經(jīng)超出了國家規(guī)定的排放標(biāo)準(zhǔn)玻璃窯爐煙氣具有高污染的特征。

二、目前煙氣脫硫存在的問題

與世界上的發(fā)達(dá)國家相比我國目前的煙氣脫硫技術(shù)仍然具有較大的差距需要加大研發(fā)投入促進(jìn)技術(shù)進(jìn)步以縮小差距。但是，煙氣處理效果好、生產(chǎn)過程快、效率較高的脫硫技術(shù)存在較高的門檻需要較大的投資場地的費用、設(shè)備運(yùn)行的費用、較大的占地使用面積等限制著脫硫技術(shù)的發(fā)展。目前主要的脫硫設(shè)備大部分已經(jīng)實現(xiàn)了國產(chǎn)化但是自動化的程度卻不高這是目前急需提高的部分。

脫硫技術(shù)與其他的節(jié)能環(huán)保技術(shù)還有較多不同的地方，煙氣分析儀經(jīng)過脫硫技術(shù)處理后的污染物的回收再利用仍需要投入較多的研發(fā)需要當(dāng)?shù)叵嚓P(guān)政府部門給予一定的政策傾斜加大研發(fā)費用投入招攬相關(guān)技術(shù)人才研究脫硫最新技術(shù)研究符合我國玻璃行業(yè)脫硫行情的工藝進(jìn)行科技創(chuàng)新加大科技成果轉(zhuǎn)化提高新技術(shù)在核心產(chǎn)品上起到的支持作用加強(qiáng)環(huán)保行業(yè)跨領(lǐng)域交流推進(jìn)脫硫產(chǎn)物的可持續(xù)循環(huán)利用從而實現(xiàn)脫硫技術(shù)與其他環(huán)保技術(shù)相互融合。雖然目前玻璃爐窯脫硫技術(shù)相對來說比較成熟但是整個脫硫工藝的完整流程仍然需要進(jìn)一步完善。